Cliente: BUNGE
Año: 2025
Área: Modernización y migración de sistemas de control
Subsector: OLEAGINOSAS Y ACEITES VEGETALES

Alcance

Migración del sistema de control de una planta de Bunge desde los antiguos PLC Schneider Quantum y Premium a Siemens PCS 7: unas 4.000 señales de E/S, más de 50 variadores y arrancadores sustituidos, nuevas señales de consumo, as-built de la instalación y una parada de un mes con 49 personas en planta.

~4.000señales de E/S en el alcance de la migración
100 %de los consumidores de la planta recableados
50+variadores y arrancadores sustituidos
49personas a la vez en planta durante la parada de un mes

De los antiguos PLC a PCS 7

La planta se controlaba con autómatas Schneider Quantum y Premium. El proyecto ha sustituido esos PLC por un sistema de control distribuido Siemens PCS 7, con un alcance de aproximadamente 4.000 señales de entrada y salida.

Migración del control de los PLC Schneider Quantum y Premium a Siemens PCS 7
Recableado del 100 % de los consumidores de la planta
Sustitución de más de 50 variadores y arrancadores
Incorporación de señales de consumo de los equipos
As-built de la instalación: documentación actualizada del estado real de la planta

Alcance de MIESA: llave en mano completo

MIESA ejecutó el proyecto llave en mano, de principio a fin, con medios propios:

As-built de la instalación existente
Construcción de los armarios en nuestro taller
Montaje en planta
Programación del nuevo sistema PCS 7
Soporte 24/7 durante el arranque
Mantenimiento de la instalación, que seguimos realizando hoy

Señales de consumo

El proyecto incorporó además señales de consumo de los equipos, con medida de corriente mediante bobinas Rogowski en las salidas de los motores, para disponer de esta información en el sistema de control.

Arquitectura de destino

El nuevo sistema se basa en Siemens PCS 7 con periferia distribuida en las dos áreas de la planta: 20 estaciones ET 200SP HA y 12 estaciones ET 200iSP PN, estas últimas en la zona de extracción.

Preparación

16 estaciones ET 200SP HA

Extracción

4 estaciones ET 200SP HA
12 estaciones ET 200iSP PN

Organización de los trabajos: la parada de 2025

El proyecto sumó unas 26.300 horas de trabajo y se desarrolló en menos de un año. La intervención en planta se concentró en una parada de un mes, en la que se ejecutaron a la vez el montaje, la programación, las pruebas y la puesta en marcha; ese mes no incluye la preparación previa ni la ingeniería y la programación realizadas en nuestras instalaciones.

01
Antes de la parada
Toma de datos en campo y montaje previo de bandejas y cables para llegar a la parada con todo preparado.
4.694 h13 personas
02
Ingeniería y taller en MIESA
Programación, ingeniería, delineación y fabricación en nuestras instalaciones, en paralelo al montaje previo.
12.569 h14 personas + taller
03
Durante la parada
Un mes de parada: montaje, programación, pruebas y puesta en marcha a la vez, con ingenieros e instrumentistas en planta.
9.081 h49 personas en planta

Reparto de horas por especialidad: programación 10.828 h (41 %), montaje 7.997 h (30 %), ingeniería 6.926 h (26 %) y taller 592 h (2 %).

Simulación con SIMIT y formación de operadores

Antes de intervenir en planta utilizamos SIMIT para probar la programación del nuevo sistema. El mismo modelo se empleó como OTS (Operator Training System), para que los operadores aprendieran a manejar la planta con el nuevo sistema de control antes de la puesta en marcha.

Ver el proyecto de simulación SIMIT y OTS →