Grupo Miesa ha desarrollado una solución integral de automatización, control y seguridad para una terminal de almacenamiento de GLP y su planta de llenado, dos instalaciones independientes ubicadas en distintas localizaciones del Caribe. El sistema sigue hoy en operación y destaca por su complejidad funcional y por la integración de varios sistemas bajo la arquitectura PCS 7 de Siemens.
- 2sistemas PCS 7 independientes, uno por instalación
- 200 m³balas presurizadas de GLP
- 1.250botellas de 10 kg por hora en la planta de llenado
- 18causas en la matriz de seguridad de la terminal
Alcance del proyecto
- Automatización de los procesos de vaciado, llenado, trasvase y almacenamiento de GLP en balas presurizadas de 200 m³
- Control de la carga y descarga desde barcos, cisternas o desde la propia refinería
- Supervisión del tanque de mercaptano para la odorización del gas
- Gestión de la planta de llenado, con capacidad para 1.250 botellas de 10 kg por hora
- Instrumentación de proceso para presión, temperatura, caudal, nivel y señales digitales
- Sistema de Parada de Emergencia (SPE) con señales de incendio, terremoto y tormenta
Instrumentación implementada
Terminal
- 26 electroválvulas
- 2 caudalímetros másicos
- 18 sensores de gas GLP
- 12 sensores de llama
- 4 sensores de alto y bajo nivel en balas
- 5 transmisores de presión
- 4 transmisores de temperatura
- Panel Dräger para la integración F&G
Planta de llenado
- 22 electroválvulas
- 2 caudalímetros másicos
- 18 sensores de gas GLP
- 14 sensores de llama
- 9 transmisores de presión
- 4 transmisores de temperatura
- 1 sensor de tormentas
- 1 sensor de terremotos
Todos los transmisores trabajan con 4-20 mA + HART y se configuran con Siemens PDM, sin buses de campo. En ambas instalaciones se conservaron algunos instrumentos existentes; la instrumentación crítica la suministró Miesa.
Tecnología y arquitectura de control
- Dos sistemas PCS 7 independientes, uno por instalación, con estaciones de ingeniería, operación y seguridad
- Pupitre de operación local o alternativo en cada instalación, para el control inmediato desde planta en caso de contingencia
- Lógica de control, secuencias automáticas y alarmas distribuidas
- Matriz de seguridad con 18 causas en la terminal
- Clasificación de áreas ATEX facilitada por el cliente y aplicada en toda la ingeniería
- Proyecto ejecutado conforme a SIL 2/3 (IEC 61511)
- Redundancia en servidores, estaciones, buses y controladores
Sistemas complementarios
- CCTV con cámaras ATEX y en zonas industriales, integrado en PCS 7
- Sistema contra incendios con central REGARD de Dräger y sensores de gas y llama comunicados con el sistema de control
- Control de accesos con biometría, reconocimiento de matrículas, puertas automáticas y molinetes
- Gestión de visitantes y personal desde la infraestructura centralizada
Una solución completa
Miesa abordó el proyecto de principio a fin: ingeniería básica y de detalle, diseño y programación del sistema PCS 7, selección e integración de la instrumentación en zonas ATEX, supervisión del montaje, puesta en marcha y validación funcional en campo. El resultado es la supervisión centralizada y en tiempo real de ambos emplazamientos.